АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР И ПАТЕНТНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ Для ЭВМ, средств преобразования и передачи информации сфера производства была, остается и будет одной из важных, если не самой важной, областью применения в аспекте удовлетворения потребностей человеческого общества. Одной из главных частей технологических агрегатов, линий, комплексно-автоматизированных участков станков с ЧПУ и другого оборудования является система централизованного управления с ЭВМ и ее современная форма - АСУ ТП. Автоматизация на базе ЭВМ технологических процессов и производств в наиболее развитых странах мира, в том числе и в СССР, началась еще в 1950-х годах. Первые успехи в области создания АСУТП в производствах с непрерывным и непрерывно-дискретным характером стимулировали развитие технологии, так как строгое формализованное описание потребовало глубокого ее изучения. Проблемам создания адекватных моделей технологических опeраций, процессов и производственных комплексов, а также алгоритмов управления ими посвящено большое количество научных трудов. Результаты этих многолетних исследований весьма важны для обеспечения действительно широкого развития эффективной автоматизации технологических процессов и производств на современном этапе. Они являются фундаментом применения современной вычислительной техники в области материального производства. Указанное подтверждается результатами применения ЭВМ в таких сферах, как конструирование и управление организационными процессами на различных уровнях. Несмотря на широкий фронт работ и использование все более совершенной вычислительной (в широком смысле) техники, успехи в этих сферах более чем скромны. Оказалось, что при современном уровне логико-математических методов формализовать, алгоритмизировать интеллектуальную деятельность человека непросто. Область технологии и организационно-технологических процессов оказалась в более выгодном положении. Недостаточно широкое развитие автоматизации технологических процессов и производств, медленное накопление эффективных результатов в существенной мере были предопределены отвлечением значительной части ресурсов, вкладываемых в использование вычислительной техники, в другие сферы человеческой деятельности. Тем не менее следует констатировать ускорение автоматизации технологических процессов и производств и , что весьма существенно, развитие этого процесса в направлении комплексной компьютерной автоматизации. Развитие средств автоматизации в производстве прошло ряд этапов, наиболее характерные из которых: * создание механизмов и устройств, облегчающих или устраняющих ручной труд на основных операциях - этап механизации производства; * создание установок и систем, освобождающих человека полностью или частично от регулирования и управления основными процессами, механизация и частичная автоматизация вспомогательных операций траспортировки и манипулирования - этап автоматизации производства; * создание оборудования и систем, исключающих человека частично или полностью от управления и регулирования процессов во всех системах производства и обслуживания - этап комплексной автоматизации. Мы стоим на рубеже создания крупных автоматизированных производственных комплексов (в том числе автоматизированных заводов), которые действительно могут обеспечивать требуемую на данном этапе развития общества эффективность. В многокомпонентных (групповых) объектах управления, какими являются комплексно-автоматизированные участки станков с ЧПУ и комплексно-автоматизированные участки любого другого назначения в машиностроении или какой-нибудь другой области промышленности , АСУ ТП играет роль организующего центра и своеобразного функционально-структурного "скелета". Может меняться планировка участка, объекты обработки, технология, маршруты обработки деталей, но участок будет оставаться высокоэффективной производственной единицей благодаря наличию мощной адаптирующейся АСУ ТП. Адаптация участка к изменяющимся условиям производства во многом определяется адаптационными возможностями АСУ ТП. По-настоящему эффективные возможности адаптации к изменяющимся условиям появились у систем управления с использованием в них ЭВМ. К 1970 г. было создано приблизительно 170 АСУ ТП различного качества и назначения. Из них, отвечающих требованиям АСУ ТП, насчитывалось не более двух десятков. Несмотря на ограниченные возможности и низкую надежность ЭВМ того времени (~10-20 ч наработки на отказ в производственных условиях), в целом принципиальная возможность управления сложными технологическими объектами с использованием ЭВМ была доказана. Широкое промышленное применение АСУ ТП, базирующихся на современных вычислительных средствах, в том числе микропроцессорах, требует также перехода к соответствующей организации их эксплуатации, включая централизацию ремонта и сервисного обслуживания. Расширение сферы применения АСУ ТП должно происходить за счет индустриализации процесса их создания и вовлечения в этот процесс отраслей с дискретным характером производства (машиностроения, приборостроения). Основной, определяющей целью автоматизации управления оборудованием, технологическими и производственными процессами с помощью АСУ ТП является повышение производительности труда, улучшение качества продукции и использования материально-сырьевых и топливно-энергетических ресурсов. Дальнейшее совершенствование АСУ ТП связано с повышением их экономической эффективности путем индустриального создания автоматизированных технологических комплексов (АТК) с АСУ ТП или в машиностроении - АСТМ. Одним из существенных препятствий на пути индустриализации создания АСУ ТП являются методы традиционного программирования ЭВМ (трудоемкость программирования) и недостаточная адаптивность типовых АСУ ТП к более широкому кругу условий работы объектов управления. Преодолеть эти препятствия можно, во-первых, передачей значительной части программного обеспечения из универсальных ОЗУ в ПЗУ микропроцессорных функциональных блоков, из которых следует и формировать логическую и вычислительную часть АСУ ТП, т.е. передачей задач традиционного программирования в область массового производства устройств электронной техники; во-вторых, развитием специализированных операционных систем АСУ ТП, обладающих широкими адаптационными возможностями и работающими с микропроцессорными функциональными блоками; в-третьих, созданием программно-аппаратурных средств реализации диалоговых (интерактивных) режимов настройки и работы АСУ ТП. Алгоритмизация технологических процессов представляет собой разработку математического описания поведения системы технологический процесс - АСУТП на нескольких уровнях формализации; она является одной из основных составляющих процесса проектирования АСУТП на всех этапах. Автоматизация включает: изучение технологического процесса и факторов, определяющих его поведение; постановку задачи автоматизированного управления процессом; разработку математической модели, алгоритма управления процессом и программ применительно к конкретной управляющей ЭВМ. Объективная необходимость повышения эффективности производства породила задачи, успешное решение которых во многом связано с внедрением на предприятиях средств автоматизации и вычислительной техники. Определенные успехи в области разработки и внедрения автоматизированных систем управления технологическими процессами не решают в полной мере задaч комплексной автоматизации производства. Попытки решения этих задач привели к созданию программно-управляемого технологического оборудования, программируемых роботов-манипуляторов, и на основе этих средств к созданию программно-управляемого производственного процесса на базе робототизированных технологических комплексов (РТК). Такое производство, названное гибким автоматизированным производством (ГАП), имеет высокую эффективность вследствие присущих ему свойств оперативности (гибкости), комплексности, универсальности. Перечень вопросов, подлежащих решению при создании ГАП, достаточно велик, велика номенклатура специальных научных дисциплин, привлекаемых для решения расссматриваемой научно-технической проблемы, и как следствие широк круг специалистов, занятых исследованиями и практикой внедрения ГАП. Выбор того или иного способа управления технологическим процессом во многом зависит от типа производственного процессa и структуры промышленного предприятия. Для классификации типов производств как объектов управления могут быть выбранны различные характеристики, в частности, такие как: сложность производства, объем производства, серийность производства, тип технологического процесса и уровень автоматизации технологического процесса. Кроме того, существует деление производств по уровню автоматизации отдельных операций и технологических процессов в целом, что в свою очередь определяет целесообразность, необходимость и возможность создания АСУТП. ОБОСНОВАНИЕ ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТИ РАЗРАБОТКИ ПОДСИСТЕМЫ 1. Назначение объекта автоматизации Автоматизированная подсистема проектирования технологических процессов предназначена для: - повышения производительности труда при выполнении технологической операции; - резкого сокращения ошибок оперативного персонала и брака по причине ошибок; - стабилизации технологического процесса; - сокращения числа работающих при мультипрограммном управлении; - повышения качества и надежности выпускаемых изделий (продукта); - увеличения объема выпуска продукции; - оптимизации номенклатурного распределения выпускаемых изделий; - сокращения потерь рабочего времени на участках и технологических линиях; - повышения оперативности управления производственным процессом со стороны оперативного персонала; - повышения качества управления технологическим процессом. 2. Характеристика организационной и функциональной структуры объекта автоматизации Автоматизированная подсистема проектирования технологических процессов состоит из следущих комплексов задач: 1. Расчет припусков на механическую обработку и межоперационных размеров детали. 2. Выбор вида исходной заготовки для деталей типа тел вращения. 3. Выбор модели оборудования для выполнения технологической операции механической обработки детали. 4. Выбор рационального варианта технологического процесса механической обработки детали. 5. Выбор приспособления для выполнения технологических операций механической обработки детали. 6. Выбор режущего инструмента для выполнения технологических операций механической обработки детали. 7. Выбор измерительного инструмента для выполнения технологических операций механической обработки детали. 8. Расчет конфигурации и размеров заготовки (поковки) для деталей типа тел вращения. 9. Закрепление операций механической обработки детали за цехами и участками-изготовителями. 10. Расчет режимов резания для механической обработки деталей по видам оборудования и операций. 11. Расчет операционных норм времени для механической обработки деталей по видам оборудования и операций. 12. Выбор типового технологического процесса термической обработки детали. 13. Выбор приспособлений и инструмента для выполнения технологического процесса термической обработки детали. 14. Определение количества устанавливаемых в агрегате деталей на операции. 15. Определение режимов термической обработки деталей. 16. Расчет операционных норм времени термической обработки деталей на операции. 17. Выбор типового технологического процесса нанесения лакокрасочных покрытий на изделие. 18. Выбор приспособлений, инструмента для нанесения лакокрасочных покрытий на деталь, сборочную единицу. 19. Определение количества деталей, устанавливаемых на приспособлении для нанесения лакокрасочных покрытий. Расчет операционных норм времени на нанесение лакокрасочных покрытий на деталь. 20. Выбор типового технологического процесса нанесения химических, электрохимических покрытий и химической обработки детали, сборочной единицы. 21. Определение группы сложности детали. 22. Выбор приспособления, инструмента для нанесения химических, электрохимических покрытий и химической обработки детали, сборочной единицы. 23. Определение количества деталей, устанавливаемых на приспособлении для нанесения химических, электрохимических покрытий и химической обработки. 24. Расчет операционных норм времени на нанесение химических, электрохимических покрытий и химической обработки детали. Автоматицированное проектирование указанных комплексов работ требует различной методологии в силу специфики выполняемых работ. 3. Технико-экономические показатели функционирования объекта автоматизации Основной экономический эффект от применения АСУ ТП достигается путем улучшения функционирования управляемых технологических объектов в результате вывода технологии из нерегламентированных режимов, вызванных внешними помехами, с наименьшими материальными потерями и (или) в минимальное время. Важнейшей составляющей показателей экономической эффективности и основным источником экономии, получаемой в результате применения АСУ ТП , является снижение себестоимости продукции, т. е. уменььшение выраженных в денежной форме текущих затрат предприятия на ее производство и сбыт. Применение управляющей ЭВМ для оперативной перенастройки технологического процесса позволило обойтись имеющимися производственными мощностями. Внедрение АСУ ТП в производство дает возможность использовать и скрытые его ресурсы за счет получения достоверной оперативной информации, повышения качества управления производством и надежности системы управления, упрощения контроля за состоянием производства. Внедрение АСУ ТП направлено на повышение эффективности производства за счет повышения производительности труда, увеличения объема производства, улучшения качества выпускаемой продукции, использования основных фондов, материалов и сырья, снижения объема незавершенного производства и страховых запасов, уменьшения числа работающих на предприятии. Качественное улучшение организации производства обусловлено значительным увеличением объема обрабатываемой в системе управления информации, резким увеличением скорости ее обработки и применением для выработки управляющих решений более сложных методов и алгоритмов, чем те, что использовались до внедрения АСУ ТП. 4. Обоснование цели создания подсистемы 1. Увеличение объема производства. Существенное влияние на снижение себестоимости продукции оказывает увеличение объема производства. Применение АСУ ТП приводит к интенсификации технологического процесса, более точному соблюдению технологического режима, максимальному использованию технических возможностей оборудования, обеспечению ритмичности протекания производственного процесса. В результате этого создается возможность увеличения выпуска продукции без дополнительного ввода производственных мощностей. Прирост выпуска продукции с применением АСУ ТП может быть обеспечен также в результате увеличения выхода годной продукции, обусловленного сокращением отходов и брака. 2. Повышение производительности труда. Повышение эффективности производства при применении АСУ ТП находит свое выражение в снижении трудоемкости производства продукции, обусловленным ростом производительности труда На уровень производительности труда оказывают влияние все изменения численности промышленно-производственного персонала,которые происходят в результате внедрения АСУ ТП, изменения объема производства, организации труда и производства. 3. Снижение материалоемкости продукции. Применение АСУ ТП обеспечивает осуществление постоянного контроля за расходными коэффициентами и выходом продукции, выявление отклонений фактического расхода предметов труда от нормативов, соблюдение плановых норм расхода и доведение их до прогрессивного уровня, фактически достигнутого на предприятии. 4. Повышение фондоотдачи. При определении технико-экономической эффективности АСУ ТП показатель фондоотдачи рассматривается не изолировано, а с учетом изменения других технико-экономических показателей - повышения производительности труда, снижения себестоимости и повышения качества продукции, не находящих в нем отражения. 5. Улучшение качества продукции. Применение АСУ ТП обеспечивает возможность одновременного контроля за большим количеством взаимосвязанных производственных параметров, быстрого нахождения оптимального технологического режима и точного его соблюдения, ведения технологического процесса на новых режимах, невозможных без АСУ ТП. Это приводит к улучшению качества продукции - повешению доли продукции более высоких сортов (марок), сокращению или полной ликвидации отходов и брака, улучшению потребительских свойств продукции. Экономический эффект от улучшения качества продукци при применении АСУ ТП достигается как в сфере производства продукции (на технологическом объекте управления) за счет увеличения выпуска продукции более высоких сортов (марок) или за счет уменьшения низкосортной продукции, так и в сфере потребления продукции, изготовленной с применением АСУ ТП, за счет увеличения производительности оборудования, повышения надежности и долговечности изделий, снижения норм расхода материалов. 5. Обоснование состава автоматизированного комплекса задач Подсистема проектирования технологических процессов в составе подсистемы управления технической подготовкой производства представляет собой комплекс взаимосвязанных задач, предназначенных для автоматизации проектирования технологических процессов и формирования необходимой информации для других подсистем. Проектирование технологических процессов является одной из выжнейших функций деятельности предприятия, от качества и сроков выполнения которых во многом зависит технический уровень производства и эфективность всей хозяйственной деятельности предприятия. Комплекс задач обеспечивает подготовку и внедрение процессов групповой обработки. При этом групповой процесс не заимствуется из архива предприятия, а разрабатывается машиной на основе всестороннего анализа параметров всех деталей группы. 6. Обоснование применения типовых решений по организационному, информационному, программному видам обеспечения Применение типовых АСУ ТП, их унификация и стандартизация позволяет перейти к индустриальному методу создания и применения АСУ ТП на базе организационного, методологического и технического единства. Типизация АСУ ТП, несмотря на присущую каждой системе индивидуальность, обусловливается возможностью типизации объектов управления и использованием практически в любых АСУ ТП типовых решений - типовых методов и программ решения задач управления, типовых технических средств управления, типовых форм процесса внедрения АСУ ТП. Экономическая эффективность создания АСУ ТП с использованием типовых решений определяется сокращением продолжительности и стоимости работ по сравнению с индивидуальной разработкой. Это обеспечивается благодаря: - использование типовых методов и форм проведения работ с учетом опыта индивидуальной разработки; - обработка и анализ исходных данных по установленным формам; - сокращение затрат на оценку вариантов и разработку функционально-алгоритмической структуры системы; - сокращение затрат на оценку вариантов; - использование алгоритмов из библиотеки ТР; - сокращение затрат на оценку вариантов и разработку структурной схемы; - сокращение затрат на оценку вариантов и разработку организационной структуры системы; - сокращение затрат на оценку вариантов и разработку схемы информационных потоков; - сокращение затрат на оценку вариантов и разработку схемы аппаратурно-технического синтеза системы; - возможность одностадийного технорабочего проектирования; - сокращение затрат на оценку вариантов и разработку схем; - использование установленных и отработанных форм документов и макетов представления информации по опыту разработки индивидуальных систем; - сокращение затрат и сроков комплектации; - сокращение затрат и сроков монтажа оборудования; - сокращение затрат и сроков наладки оборудования; - сокращение затрат за счет установления четких форм проведения опытной эксплуатации, учета данных по автономным и комплексным испытаниям и по опытной эксплуатации индивидуальных систем. 7. Общая оценка экономической целесообразности и производственной необходимости создания системы В условиях действующей АСУ появляется возможность сокращения сроков доводки изделий за счет большего объема достоверной информации о процессе, возрастающей оперативности ее обработки, сокращения циклов ТП, что позволит ускорить начало нормальной эксплуатации изделий. Внедрение АСУ исключает субъективные ошибки персонала, повышает дисциплину соблюдения режимов ТП - обеспечивает выполнение комплекса мер, повышающих качество выпускаемых изделий. При оценке экономического эффекта от внедрения АСУ ТП необходимо учитывать также не только изменение прямых затрат, поддающихся прямому учету, но и улучшение условий труда - высвобождение человека от тяжелых, вредных для здоровья и опасных работ. Основная доля эффекта при внедрении АСУ ТП связана с упорядочениемработы цеха, повышением ритмичности производства, улучшением оперативного управления и снабжения. Таким образом, основной экономический эффект достигается на более высоком уровне в многоуровневой иерархической структуре при решении организационно-технологических задач. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПОДСИСТЕМЕ 1. Основные цели создания подсистемы и критерии ее эффективности Автоматизированная подсистема проектирования технологических процессов предназначена для: - повышения производительности труда при выполнении технологической операции; - резкого сокращения ошибок оперативного персонала и брака по причине ошибок; - стабилизации технологического процесса; - сокращения числа работающих при мультипрограммном управлении; - повышения качества и надежности выпускаемых изделий (продукта); - увеличения объема выпуска продукции; - оптимизации номенклатурного распределения выпускаемых изделий; - сокращения потерь рабочего времени на участках и технологических линиях; - повышения оперативности управления производственным процессом со стороны оперативного персонала; - повышения качества управления технологическим процессом. Критериями эффективности функционирования системы будут являться: - улучшение функционирования управляемых технологических объектов; - оперативная перенастройка технологического процесса; - более точное соблюдение технологического режима; - обеспечение ритмичности протекания производственного процесса; - обеспечение одновременного контроля за большим количеством взаимосвязанных производственных параметров; - нахождение оптимального технологического режима и точного его соблюдения; - сокращение циклов ТП; - снижение себестоимости продукции; - улучшение качества выпускаемой продукции; - увеличение выпуска продукции; - улучшение потребительских свойств продукции; - повышение надежности и долговечности изделий; - получение достоверной оперативной информации; - повышение качества управления производством; - повышение надежности системы управления; - упрощение контроля за состоянием производства; - повышение производительности труда; - увеличение объема производства; - максимальное использование технических возможностей оборудования; - снижение трудоемкости производства продукции; - снижение материалоемкости продукции; - повешение доли продукции более высоких сортов (марок); - повышение ритмичности производства; - улучшение оперативного управления и снабжения; - улучшение использования основных фондов, материалов и сырья; - снижение объема незавершенного производства и страховых запасов; - сокращение отходов и брака; - осуществление постоянного контроля за расходными коэффициентами; - соблюдение плановых норм расхода; - повышение фондоотдачи; - снижения норм расхода материалов; - сокращение субъективных ошибок персонала; - изменение организации труда; - упорядочение работы цеха; - улучшение условий труда; - высвобождение человека от тяжелых, вредных для здоровья, опасных работ; - уменьшение числа работающих на предприятии. 2. Функциональное назначение подсистемы Подсистема должна: 1. Выделять и распределять между собой этапы механической, термической обработки деталей, нанесения лакокрасочных, химических, электрохимических покрытий и химической обработки деталей. 2. Выделять и распределять между собой этапы механической обработки детали: - расчет припусков и межоперационных размеров детали; - выбор вида исходной заготовки для деталей типа тел вращения; - выбор модели оборудования для выполнения технологической операции; - выбор рационального варианта технологического процесса; - выбор приспособления для выполнения технологических операций; - выбор режущего инструмента для выполнения технологических операций; - выбор измерительного инструмента для выполнения технологических операций; - расчет конфигурации и размеров заготовки (поковки) для деталей типа тел вращения; - закрепление операций за цехами и участками-изготовителями; - расчет режимов резания по видам оборудования и операций; - расчет операционных норм времени по видам оборудования и операций; 3. Выделять и распределять между собой этапы термической обработки детали: - выбор типового технологического процесса; - выбор приспособлений и инструмента для выполнения технологического процесса; - определение количества устанавливаемых в агрегате деталей на операции; - определение режимов; - расчет операционных норм времени на операции; 4. Выделять и распределять между собой этапы нанесения лакокрасочных покрытий на изделие: - выбор типового технологического процесса; - выбор приспособлений, инструмента; - определение количества деталей, устанавливаемых на приспособлении - расчет операционных норм времени 5. Выделять и распределять между собой этапы нанесения химических, электрохимических покрытий и химической обработки детали, сборочной единицы% - выбор типового технологического процесса; - определение группы сложности детали; - выбор приспособления, инструмента; - определение количества деталей, устанавливаемых на приспособлении; - расчет операционных норм времени. 3. Основные требования к функционированию разрабатываемой подсистемы Основные требования: - правильный расчет всех норм и размеров; - правильный выбор необходимого оборудования, приспособления, инструментов; - реализовать все возложенные на нее задачи; - после внедрения системы в производство иметь возможность расширения и модернизации. 4. Требования к функциональной структуре подсистемы Схема проектирования технологических процессов представлена на рисунке 1. ┌─────────────────────────────────────────────────┐ │ Вход │ └────────────────────────┬────────────────────────┘ \│/ ┌────────────────────────┴────────────────────────┐ │ Выбор типового технологического процесса │ └────────────────────────┬────────────────────────┘ \│/ ┌────────────────────────┴────────────────────────┐ │ Выбор заготовки │ └────────────────────────┬────────────────────────┘ \│/ ┌────────────────────────┴────────────────────────┐ │ Формирование индивидуального маршрута обработки │ └────────────────────────┬────────────────────────┘ \│/ ┌────────────────────────┴────────────────────────┐ │ Вид оборудования │ └────────────────────────┬────────────────────────┘ \│/ ┌────────────────────────┴────────────────────────┐ │ Выбор режущего инструмента │ └────────────────────────┬────────────────────────┘ \│/ ┌────────────────────────┴────────────────────────┐ │ Выбор режимов обработки │ └────────────────────────┬────────────────────────┘ \│/ ┌────────────────────────┴────────────────────────┐ │ Выбор измерительного инструмента │ └────────────────────────┬────────────────────────┘ \│/ ┌────────────────────────┴────────────────────────┐ │ Формирование технологической документации │ └─────────────────────────────────────────────────┘ 5. Требования к организационному обеспечению Тесная информационная взаимосвязь задач позволяет получить замкнутую подсистему в общей подсистеме управления технической подготовки производства. При таком взаимодействии задач можно достичь высокой надежности функционирования подсистемы. Организационное обеспечение должно включать: - описание функциональной, технической, и организационной структур подсистемы; - инструкции и регламенты для оперативного персонала при работе с системой; - набор правил и предписаний, обеспечивающих требуемое взаимодействие оперативного персонала между собой и с комплексом технических средств. 6. Требования к техническому обеспечению Для функционирования подсистемы потребуется следующее техническое обеспечение: - вычислительный комплекс на базе высокопроизводительной ЭВМ; - объем памяти ОЗУ - 16 Мбайт; - объем внешней памяти - свыше 1Гбайт; - функциональная клавиатура; - широкий набор периферийных устройств для обеспечения диалогового режима работы; - широкий набор периферийных устройств для выпуска текстовой и чертежной документации и создания полноценных баз данных. 7. Требования к информационному обеспечению Для функционирования подсистемы необходима информация, которой пользуются проектировщики в процессе проектирования непосредственно для выработки проектных решений. Это информация о: - прототипах проектируемых изделий или процессов; - существующих материалах, комплектующих изделиях, оборудовании, инструменте, которые могут быть применены в объекте проектирования; - правила и нормы проектирования, содержащиеся в соответствующей нормативно-технической документации; - о правилах документирования результатов проектирования; - создание и использование банка данных. 8. Требования к программному обеспечению Для работы системы требуется одна из операционных систем реального времени, с установленным в ней следующим программным обеспечением: - СУБД FoxPro 2.5; - драйвера для работы с принтером; - прикладные программы, выполняющие решение общематематических задач; - используемые языки программирования: Assembler, C, FoxPro. Данные поступающие от центральной системы преобразуются при помощи обрабатыващих драйверов с последующей передачей информации в СУБД. 9. Перспективность системы Перспективы развития системы проектирования технологических процессов определяются прежде всего: - необходимость дальнейшего повышения уровней автоматизации процессов проектирования; - автоматизация проектирования наиболее сложных объектов, притом включая начальные стадии проектирования; - развитие и совершенствование методов оптимизационного проектирования; - развитие автоматизации собственно конструирования; - совершенствование технологии автоматизированного проектирования; - дальнейшее совершенствование методов проектирования; - возможность улучшения характеристик деталей за сче повышения качества их изготовления, применения новых материалов; - подготовка документации, необходимой для проведения контрольно-измерительных работ на заводах-изготовителях; - автоматизация процессаконтроля геометрии готового изделия и промежуточных его фаз путем внедрения в практику специальных контрольно-измерительных устройств с ЧПУ.